在“十四五”开局之年，攀钢明确提出，要践行新发展理念、深化新攀钢建设，加快打造世界一流新金属材料企业。

        宏伟的战略蓝图，唯有扎根基层、落地生根，才能焕发蓬勃生机。“十四五”以来，攀钢坚持以习近平新时代中国特色社会主义思想为指导，对标世界一流企业，深入践行精益管理理念，成功打造一家最优工厂、一条最优产线、37个A级示范作业区，为推进“十四五”战略规划落地实施奠定了坚实基础。

        聚焦战略目标谋篇布局持续完善5D对标管理体系，以工厂能力提升支撑企业高质量发展

        攀钢生产基地遍布攀枝花、西昌、成都、江油、重庆、沈阳等全国多个区域，工序覆盖矿山开采、冶炼、深加工等全产业链环节，数百个业务单元高效联动，确保庞大生产体系的稳定运行。

        面对“点多、面广、战线长”的复杂产业形态，以精益管理夯实发展根基、支撑企业高质量发展，成为必然选择。自2010年起，攀钢历时15年持续推进精益管理，由攀钢企业管理部牵头分阶段实施。在第一阶段导入“精益六西格玛管理”、第二阶段升级为“深化对标管理，打造最优工厂（产线）”专项工作的基础上，攀钢第三阶段（2021年-2025年）精益管理实践进入了系统深化与战略协同，此阶段也正是攀钢落实“十四五”规划的关键时期。为此，攀钢创新性地提出了基于PDCA循环的5D对标管理法，以“对标定目标、对标找差距、对标定措施、对标抓改进、对标做评价”五个步骤，打造最优工厂（产线），驱动各项指标在循环迭代中实现螺旋式上升，全方位支撑“打造世界一流新金属材料企业”的战略愿景。

        如果说，5D对标管理法是打造最优工厂（产线）的“金钥匙”。那么，精益管理推进模式则是成功开启最优工厂（产线）之门的“核心密码”。攀钢以最优工厂（产线）建设为目标、以精益六西格玛管理为工具、以A级示范作业区为基础支撑，系统推进精益管理。具体来说，最优工厂（产线）的目标是让“4+3”指标体系中的各项指标达到行业标杆值，精益六西格玛管理以项目为载体、解决“4+3”指标体系中的“痛点”和“难点”，A级示范作业区是承载打造最优工厂（产线）和精益六西格玛管理的平台。

        推进过程中，攀钢构建了公司、子分公司、厂矿三级推进机制，由分管领导定期组织“深化对标管理，打造最优工厂（产线）”专题会，对重点厂矿实行全方位诊断；企业管理部推进办牵头对相关制造单元进行日常监督，推进落实。同时，制定最优工厂（产线）、精益六西格玛及A级示范作业区评价标准；编写内部培训教材，开展5D对标管理法培训，推动方法在厂矿层面落地见效。

        特别是打造最优工厂（产线）各类评价体系，均实现全景式覆盖、全方位评判、高标准驱动。以创建A级示范作业区为例，系统设计了“安全本质化、管理规范化、环境整洁化、行为标准化”4个模块共计68条考评内容，必须满足“诚信缺失为零”“各类责任事故和环境污染事故为零”“违反劳动纪律、社会治安、法律法规等事件为零”“员工违反各子分公司安全管理通用‘禁令’为零”四个前提条件。验收时，攀钢基础管理工作领导小组坚持“过程”与“结果”并重的原则，深入现场检验各项标准是否真正内化于心、外化于行，成为员工的自觉行动。通过这种严苛的“大考”，倒逼各作业区将高标准从“墙上的制度”变为“员工的习惯”，将安全生产和精益思想植根于每一道工序、每一个岗位，最终形成一个自我驱动、持续改进的良性循环，为打造最优工厂（产线）奠定坚实的基础。

        统一、清晰、可衡量的制度保障和坚强有力的组织保障，凝聚了合力。“十四五”以来，攀钢高炉实现长周期稳定运行；攀钢钒板材厂1450产线突破设备极限，量产超薄、超宽、超厚效益产品；西昌钢钒合同交付周期缩短10%……

        钛领域实现“零”突破成功将矿业公司选矿分公司选钛产线打造为最优产线

        2025年1月7日下午，攀钢最优产线授牌仪式在矿业公司选矿分公司选钛产线现场举行。矿业公司密地选钛产线被正式授予“最优产线”称号，并获得30万元奖励，实现了攀钢在钛产业领域和矿山板块最优产线“零”的突破。

        密地选钛产线于1979年建成投产。随着时间流逝，该产线面临主体设备老旧、落后，工艺技术自动化、智能化程度低、能耗高等现状，不适应企业高质量发展要求。

        2017年，攀钢启动最优产线打造工作，将其打造成国内综合竞争力一流最优选钛产线。这是一项艰巨复杂的综合性工程，涉及整套选矿流程、工艺装备、管理体系、生产运营等诸多要素，更事关选矿转型升级、高质量发展的大事。

        按照攀钢总体部署，选矿分公司围绕“技术最优、管理最优”“4+3”指标体系，建立动态推进方案，以制度化建设为抓手，挂图作战，倒逼任务节点，全面推进打造最优产线达标相关工作。同时，积极引导全员坚定信念，统一思想，共同参与，全力推进。

        选矿分公司以选钛回收率等20个一级指标为核心管理框架，系统性地推进全产线技术工艺的持续优化与升级。主要路径包括攻克关键工艺瓶颈、推进装备升级换代、强化工序衔接与协同优化，以及全面推行标准化作业。在此过程中，先后引入了多项行业领先装备，如国内首台高压深锥型高效浓缩大井、首台工业应用的SLon-4000磁选机及采用涡型渐开线技术的行业首台旋流器。同时，通过搭建MES系统、发货物流系统、稀硫酸自动配制系统等智能化平台，奠定了产线向高端化、智能化、绿色化转型的基础。

        打造最优工厂（产线）进程中，选矿分公司攻克了难回收钛铁矿资源高效选别工艺技术等多个核心技术。仅在2024年，该分公司围绕该体系实施了包括“先磨矿后分级”重大流程改造在内的326项技术攻关，关键消耗指标如捕收剂单耗、硫酸单耗、电单耗均达到行业领先水平。精心打造了全国第一条超细粒级钛精矿生产线，钛精矿高效回收粒度下限首次突破到10微米，推动攀钢钛资源回收利用上新台阶。其研究课题“战略金属氧化矿高效浮选分离多维度精准调控创新技术与应用”，荣获国家科技进步奖二等奖。同时，以精细化管理为抓手，推动精益六西格玛与打造最优产线深度融合，建立产量、质量、成本指标体系，选钛回收率持续提高，并连续3年荣获中国质量创新与质量改进“专业级”成果奖。

        系统性改造突破了产线瓶颈，取得了丰硕成果。截至2024年底，密地选钛产线产量由初期67.08万吨提升至90万吨以上，选钛回收率提升16.77个百分点。目前，该产线规模行业第一、二氧化钛回收率行业最高、劳动生产率行业领先。2025年，该产线荣获“攀枝花市东区政府质量奖”。

        塑造钒产业领域“标杆”成功将西昌钒制品打造为最优工厂

        2021年，攀钢授予股份公司西昌钒制品“最优工厂”称号，为“打造世界一流清洁钒生产企业”目标愿景提供支撑。

        西昌钒制品于2012年3月建成投产，是国内首家采用清洁钒生产工艺的企业。坚持竞争力在市场、更在现场的理念，该公司按照攀钢统一部署，于2017年启动“深化对标管理，打造最优工厂（产线）”活动。

        坚持问题导向与结果导向，该公司与黑龙江建龙钒业有限公司、河钢承钢钒钛事业部、成渝钒钛科技有限公司等国内外领先企业全方位对标，精准定位差距，制订解决措施。按照5D对标管理法，该公司成立工作小组，围绕“技术最优、管理最优”建立“4+3”指标体系，设置两级指标25项挑战性标杆值，涵盖生产效率、产品质量、物料能源消耗、劳动生产率等，充分利用精益六西格玛工具，以项目为载体，逐一突破生产过程中的难点和痛点，驱动工厂向“最优”迈进。

        在提升氧化钒收得率方面，该公司从全流程诊断入手，分两个阶段开展钒平衡分析。第一阶段对五大生产工序进行全面梳理，精准识别出10个关键钒损失点，并设定了钒收率阶段性目标。在达成该目标后，随即启动第二阶段更精细的分析，针对遗留问题制订了10项专项提升措施，着力向更高的钒收率目标迈进。通过稳定原料质量、实施精细化管理、开展专项技术攻关、推进计划值管理等手段，浸出尾渣中的总钒含量持续降低，有效减少了钒的损失，氧化钒收率实现稳步提升。

        在持续降低质量异议率方面，该公司对提钒产线进行系统梳理，查找影响产品质量的主要原因，制订相应控制措施。历经艰苦卓绝的努力，影响产品质量的因素得到有效控制，满足产品质量要求。

        在全面提升回转窑作业率方面，该公司通过以“一个秉承，五个坚持，三个创新”为原则，以“逢修必改”为工作思路，深入贯彻落实点检定修制，以回转窑管控为中心，配套关键设备周期管理，细化定修模型，建立指标体系，分解任务，回转窑作业率持续提高。

        随着一系列推动措施落地，西昌钒制品工厂能力不断提升。2025年1至10月，该公司氧化钒收率同比提升0.5%，精益五星班组打造覆盖率100%。目前，该公司已累计形成发明专利36项，实用新型专利45项，专有技术5项，先后获得中国冶金科学技术奖、四川省科技进步奖、鞍钢集团科学技术奖等奖项，被评为攀钢打造最优工厂（产线）推进先进单位，在全国精益六西格玛发表赛中多个项目获奖；产品在国内市场占比位居全国第一，并远销加拿大、印度、韩国、日本等国家和地区。